Développement d’un processus pour l’obtention d’un sac métallique étanche

Client :
Leader dans les dispositifs médicaux

 

Secteur :
Médical

 

Domaine d’expertise :
Design mécanique • Matériaux • Processus de soudure • Normes médicales • Industrialisation

 

Notions clés :
Développement outillage hors norme • Design mécanique • Acier inoxydable

Intervenants :

  • Maxime B. : Ingénieur mécanique • Go Concept • 10 années d’expérience • Conception mécanique et gestion du projet
  • Stéphane H. : Docteur Ingénieur matériaux • Go Concept • 15 années d’expérience • Expert Matériaux
  • Leslie M. : Acheteuse projet • Albert&Co • 10 années d’expérience • Spécialiste achats 
  • Claire G. : Ingénieure biomédical • Go Concept • 6 années d’expérience • Spécialiste pharma et dispositifs médicaux
  • Annaïck P. : Ingénieure chimiste • Go Concept • 9 années d’expérience • Spécialiste life science 
  • Adeline R. : Ingénieure production • Go Concept • 9 années d’expérience • Spécialiste en industrialisation 
  • Vincent Delavergne : Directeur technique • Kepax • 15 années d’expérience • Chef de Projet 

Contexte :

Ce projet très confidentiel concerne la mise au point d’un dispositif médical innovant.

Notre client nous a sollicités afin de réaliser une preuve de concept pour un implant contenant un sac flexible métallique capable d’être étanche sur une longue période (supérieure à 20 ans).

Ce projet représente un gros challenge technique puisque les processus connus ne permettent pas de satisfaire les contraintes techniques du projet

Dispositif médical

L’intervention réalisée

Le développement de cet implant hors norme a été piloté par la mise en place d’une approche projet, avec les étapes et jalons suivants :

 

1. Définition de la spécification de besoins :

Lors de cette étape, l’équipe Kepax a clairement défini les contraintes techniques avec le client. Pendant ces discussions, une remise en cause des différents requis demandés par le client a permis une qualification au plus juste du besoin fonctionnel.

 

2. Choix des matériaux et process :

En se basant sur les données issues de l’analyse du besoin, des recherches ont permis d’identifier les meilleurs candidats en termes de matériaux et process pour l’obtention de prototypes. Les conclusions ont été revues et validées avec le client afin lancer la phase de prototypage.

 

3. Recherche de fournisseurs :

Durant cette phase, nous avons identifié et contacté un grand nombre de fournisseurs (une cinquantaine) pour l’approvisionnement matière et la réalisation des soudures nécessaires à la fabrication du produit. Plusieurs méthodes de soudure ont été explorées en parallèle afin de trouver le process répondant à notre besoin.

 

4. Prototypes et boucles itératives :

Ce projet a été conduit par itérations. À chaque prototype fabriqué et testé, des conclusions étaient tirées afin d’ajuster les différents paramètres : élimination de certains process, validation du titane, ajustement des paramètres de soudure.

 

5. Design freeze et livraison client :

Une fois que les prototypes avaient atteint les objectifs fixés, le design final de preuve de concept a été proposé au client et l’ensemble des prototypes lui ont été envoyés. Très satisfait par cette étude, le client a souhaité nous confier la suite du projet avec pour objectif de développer de nouveaux prototypes plus proches d’un design final répondant aux normes du marché et des exigences médicales. Une étude de la faisabilité d’industrialisation ainsi que la mise au point de nouveaux prototypes sont en cours.

Le résultat :

Ce projet a permis de répondre aux attentes du client et même d’aller plus loin dans l’analyse et les recommandations que nous avons pu lui faire tout au long du déroulement de l’étude.

Ces excellents résultats nous ont permis de renouveler le projet et de continuer notre accompagnement sur un périmètre plus important.

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